1. Heizestriche und deren Kenngrößen

Als Heizestriche gemäß der DIN 18560 „Estriche im Bauwesen“ sind schwimmende Estriche aus verschiedenen Bindemitteln möglich. Hierzu zählen:

- Zement
- Calciumsulfat
- Bitumen

Gemäß der verschiedenen Bindemittel und deren Festigkeits-/Härteklassen sind unterschiedliche Estrichstärken auszuführen. Hinzu kommen noch verschiedene Möglichkeiten der Ausführung (Bauarten) von Heizestrichen:
- A , B oder C

Aus den Bindemitteln und Bauarten ergeben sich folgende Heizestrichkonstruktionen.



Mindestanforderungen an Heizestriche bei unterschiedlichen Estricharten

Bei zementären Heizestrichen sind die Feldgrößen des Estriches gemäß BEB Merkblatt „Hinweise für Fugen“ auf 8 x 5 Meter beschränkt Das entspricht einer Fläche von 40 m². Calciumsulfat Heizestriche können je nach Bindemittelhersteller bzw. Raumgeometrie auch Flächengrößen bis 500 m² ohne Bewegungsfugen annehmen. Bei Heizestrichen sind die vorgefundenen Bewegungsfugen zwingend im Belag zu übernehmen sowie deren Funktion zu prüfen. Hierbei sollte auch die Funktion der Randstreifen geprüft werden.
 
Die Vorlauftemperatur des Wassers in den Heizleitungen darf bei Gussasphaltestrichen 45 °C und bei Zement- und Calciumsulfatestrichen 55 °C nicht überschreiten. Durch das Bindemittel Bitumen reagieren Heizestriche aus Gussasphalt besonders stark auf Temperaturänderungen. In der nachfolgenden Tabelle ist die Ausdehnung bei Temperatur zu entnehmen.

Bei Zement- und Calciumsulfatestrichen sollte auch die Oberflächentemperatur auf max. 26 – 28 °C beschränkt werden. Zur späteren Überprüfung der max. Oberflächentemperatur des Estrichs empfiehlt sich der Einbau von Temperaturplomben, vor der Belagsverlegung, auf der Estrichrandzone.

Nach der Estrichverlegung ist dieser gemäß dem „Schnittstellenprotokoll für beheizte Fussbodenflächen“ zu behandeln. Dies beinhaltet das „Funktionsheizen“ bei Zement-, Calciumsulfat- und Gussasphaltestrichen sowie das „Belegreifheizen“ bei Zement- und Calciumsulfatestrichen. Vor der Parkettverlegung hat das ordnungsgemäß geführte Heizprotokoll vorzuliegen und die Restfeuchte von Zement- und Calciumsulfatestrichen ist an den Messstellen im Heizestrichen zu messen.

Hierbei ist ein CM-Wert von < 1,8 CM-% bei Zementestrichen sowie < 0,3 CM-% bei Calciumsulfatestrichen sicherzustellen. Das Anschleifen der Estrichrandzone ist durchzuführen. Vorhandene Heizestriche sollten vor einer Belagsverlegung analog  der Vorgaben zum „Funktionsheizen“ aufgeheizt werden. Einer möglichen Auffeuchtung des Estrich, z.B. durch Baufeuchte während einer Renovierung, kann hierdurch entgegengewirkt werden. Der Wärmedurchlasswiderstand des Parketts ist über den Lieferanten zu klären. Dieser darf nicht größer als 0,15m² x K/W sein.

Zu einem einwandfrei funktionierenden Heizestrich gehört auch das Wissen um den Ausdehnungskoeffizienten der verschiedenen Estrichbindemittel, um die Randstreifendicke berechnen zu können. Handelsübliche Randstreifen lassen sich bis zu 70 % ihrer Dicke zusammen drücken.

Des Weiteren kann anhand der Kenngrößen die Ausdehnung eines Heizestriches bei maximaler Temperatur, z.B. bei kalter Winterwitterung, berechnet werden.

Hierzu ein Beispiel:
Ein angenommener Raum ist 10 Meter lang auf und der Heizestrich wird auf 35 Grad Celsius erwärmt. Hier liegt ein Temperatursprung von 20 °C gegenüber den Sommermonaten, in denen der Estrich nicht beheizt wird und ca. 15 °C aufweist, vor. 20° Celsius Temperaturdifferenz entsprechen 20 °Kelvin (K) .
 
Tabelle 1

Bei vorstehender Tabelle ist die maximale Flächengröße der Estrichfelder bis zu einer Bewegungsfuge mit einzubeziehen. Hieraus können z.B. bei Calciumsulfat-Fließestrichen auch erheblich größere Raumlängen mit wesentlich größerer Ausdehnung resultieren.

2. Parkett und deren Eigenschaften auf Heizestrichen

Vorweg bleibt als Grundinformation zu dem Werkstoff Holz festzuhalten:
Holz ist ein hygroskopisches Material, welches durch Feuchtewechsel in seiner Umgebung Feuchtigkeit aufnimmt oder abgibt. Dieser Vorgang des Quellens (Feuchteaufnahme) und Schrumpfen (Feuchteabgabe) ist eine dauernd anhaltende Eigenschaft und gilt bei jeglicher Verarbeitung von Holz als Grundsatz.

Um nun einen Parkettboden weitestgehend bewegungsfrei zu verlegen, ist eigentlich nur eine absolut konstante Umgebungsfeuchte zu garantieren, die der entspricht, auf die das Parkett in der Produktion eingestellt wurde. Jedoch kann dieses Umgebungsklima niemals eingehalten werden, da Einflüsse aus Estrichfeuchte oder Estrichbeheizung, ständig wechselnde Raumklimata durch Sommer und Winter, Belüftung, Sonneneinstrahlung, Unterhaltspflege u.ä. nicht gänzlich ausgeglichen werden können.
Aus vorstehenden Gründen wird das Massivparkett in Deutschland für den Einbau in Wohnräumen auf eine Holzfeuchte von 9 % (Mehrschichtparkett 8 %) herstellerseits getrocknet, um dem jahreszeitlichen Wohnraumklima im Mittel gerecht zu werden. Es ergeben sich im Sommer Holzfeuchten von 11 – 13% und durch die Beheizung der Wohnräume im Winter Holzfeuchten von 7 – 5 %. Auf diese Veränderungen reagieren die Holzarten in unterschiedlichen Geschwindigkeiten, die wie folgt beschrieben werden können.

Tabelle Holzart

Um den Einfluss der Holzfeuchten näher zu betrachten beziehen sich nachstehende Ausführungen auf Massivparkett in 22 mm und auf das mittlere Schwindmaß der Holzarten. Auf Nachfrage bei Fertigparkettherstellern wurden sehr unterschiedliche Angaben zum Schwindmaß getätigt. Die in der Tabelle angegebenen Werte werden in der Literatur als Spannweite für Mehrschichtparkett genannt.

Tabelle 2

Gehen wir weiterhin von einem Raumklima im Sommer von 21 °C und einer Luftfeuchte von 75 % aus, so ergibt sich eine Holzfeuchte von 14,4 %. Gehen wir hierzu im Vergleich im Winter von einem Klima direkt an der Parkettoberfläche, von 28 °C und einer relativen Luftfeuchte von 25 % aus, ergibt sich eine Holzfeuchte von 4,6 %. Die vorstehenden Werte an der Parkettoberfläche führen, je nach Raumvolumen, zu üblichen Raumklimata von 21 – 24° Celsius und 34 – 38 % relative Luftfeuchte. Der Holzfeuchteunterschied liegt somit bei 9,8 % von Sommer zu Winter.

Tabelle 3

 
Hier raus ergeben sich bei einem Stabparkett von 70 mm Breite nachstehende Volumenverluste von Sommer zu Winter.

Tabelle 4

Vorstehende Rechenwerte der „Veränderung in mm“ sind zu halbieren, da die Ausgangssituation mit 9 % Holzfeuchte in der Mitte der errechneten Werte liegt.
Verändert sich die Stabbreite, wird der sichtbare Volumenverlust in mm je Stab z.B. bei Mosaikparkett kleiner, sowie bei Massivdielen in breiteren Abmessungen natürlich größer.
Je nach Verlegemuster des Parketts ergeben sich addierende oder sich aufhebende Kräfte im Parkettboden. Hierzu sind der klassische Schiffboden in regel- oder unregelmäßig oder Leiterverband als addierende Kräfte, und Verlegemuster wie Fischgrät, Kassettenboden oder Flechtmuster, als aufhebende Kräfte zu nennen. Die in der Quellphase des Holzes entstehenden Kräfte (Schub)  können durch richtige Auswahl eines Verlegmuster um ca. 50 % minimiert werden.

Verschiedene Parkettarten zeigen bedingt durch ihre Dicke und Bauart unterschiedliche Wärmedurchlasswiderstände:

Tabelle

3. Oberflächenbehandlung

Die Oberflächenbehandlung der Parkettböden ist nicht nur auf optische Ansprüche des Kunden, sondern auch auf die Holzart sowie auf den Oberflächenschutz der Systeme auszurichten.